Edukation – ITP GmbH

Induktion verstehen

mit ITP.

Weil Wissen Wirkung hat.

Bei der ITP GmbH glauben wir: Wer Technik versteht, kann sie besser nutzen.

Deshalb liefern wir nicht nur Induktionssysteme – wir machen Induktion verständlich.

Von den physikalischen Grundlagen bis zur Anwendung in Ihrer Produktion erklären wir, worauf es ankommt: Frequenz, Feldstärke, Spulengeometrie, Prozessparameter.

Ob bei der Projektierung, der Schulung Ihrer Mitarbeiter oder der gemeinsamen Inbetriebnahme:

Mit ITP lernen Sie nicht nur, wie Induktion funktioniert - Sie erleben, was sie leisten kann.

Induktionserwärmung funktioniert durch ein elektromagnetisches Feld, das Wirbelströme im Werkstück erzeugt. Diese Ströme führen zu einer gezielten, schnellen Erwärmung von innen heraus – kontaktlos und effizient.

Induktionstechnologie nutzt elektromagnetische Felder zur berührungslosen Erwärmung von leitfähigen Materialien. Sie kommt in Industrieprozessen wie Härten, Löten, Schmelzen oder Vorwärmen zum Einsatz.

Ein Induktionsgenerator erzeugt die benötigte Wechselspannung und Frequenz zur Speisung der Spule – er ist das Herzstück jeder Induktionsanlage.

Durch magnetische Kopplung wird die Energie kontaktlos in das Werkstück übertragen. Die entstehenden Wirbelströme erzeugen gezielt Wärme an der gewünschten Stelle.

Induktionsheizung ist präzise, schnell, energieeffizient, sauber und automatisierbar. Sie ermöglicht eine gleichmäßige Wärmeverteilung ohne direkten Kontakt zum Werkstück.

Induktion ist deutlich energieeffizienter, sauberer, schneller und einfacher zu steuern als Gasheizungen – besonders bei präzisen und automatisierten Prozessen.

Sehr schnell – die Erwärmung erfolgt innerhalb von Sekunden. Die exakte Geschwindigkeit hängt vom Material, der Leistung und der Spulengeometrie ab.

Die Wärmeverteilung ist sehr gleichmäßig, wenn Spule, Frequenz und Werkstück optimal aufeinander abgestimmt sind. Wissen und Erfahrung sind hier entscheidend.

Induktionsheizung ist äußerst präzise – durch exakte Steuerung von Frequenz, Leistung und Spulengeometrie lässt sich die Erwärmung zentelmillimetergenau kontrollieren.

Leitfähige Materialien wie Stahl, Eisen, Kupfer, Aluminium und Messing eignen sich. Je höher die elektrische Leitfähigkeit und Permeabilität, desto besser die Erwärmung.

Stahl wird bei Induktion durch erzeugte Wirbelströme sehr gezielt erhitzt. Durch die Frequenzwahl kann man beeinflussen, ob nur die Oberfläche oder auch tieferliegende Bereiche erwärmt werden.

HF (Hochfrequenz) erwärmt Oberflächen schnell und gezielt, ideal für feine Werkstücke. MF (Mittelfrequenz) dringt tiefer ins Material ein und ist für größere oder dickere Werkstücke geeignet. und LF (Niederfrequenz) für tiefes Erwärmen.

Das hängt vom Werkstück und dem Prozess ab. Hochfrequenz (HF) eignet sich für dünne Schichten, Mittelfrequenz (MF) für mitteltiefe Erwärmung und Niederfrequenz (LF) für tiefes Erwärmen.

Typisch sind 1 kHz bis 400 kHz. Niederfrequenz für tiefe Durchdringung, Hochfrequenz für oberflächliche Erwärmung – je nach Anwendung wählbar.

Die Berechnung erfolgt basierend auf Geometrie, Materialeigenschaften, Frequenz und Zieltemperatur. Wichtig sind Windungszahl, Kühlung und magnetische Kopplung.

Es gibt Ring-, Kanal-, Innen-, Flach-, Pancake- und Sonderformen – je nach Bauteilgeometrie und Anwendung individuell anpassbar.

Bei guter Auslegung, richtiger Kühlung und regelmäßiger Wartung können Spulen viele tausend Zyklen überstehen – abhängig vom Einsatzfall.

Je nach Leistung ist Wasserkühlung (offen oder geschlossen) üblich. Hochleistungssysteme benötigen häufig Kühlaggregate oder Wärmetauscher.

Ja, viele Induktionssysteme lassen sich modular nachrüsten und mit bestehenden Automatisierungen oder Steuerungen (z. B. SPS) kombinieren.

Abschirmung gegen elektromagnetische Felder, Kühlkreislaufüberwachung, Temperatur- und Strombegrenzung sowie Schutzabschaltungen gehören zur Standardausstattung.

Unter anderem DIN EN 60519 (Sicherheit bei elektromagnetischer Erwärmung), EMV-Richtlinien, CE-Kennzeichnung sowie betriebsbezogene Arbeitsschutzrichtlinien.

Durch Kombination mit Robotern, SPS-Steuerung und Temperaturregelung lassen sich Induktionsprozesse vollständig automatisieren.

Die Programmierung erfolgt meist über Touchpanel. Parameter wie Zeit, Leistung, Frequenz und Temperaturgrenzen lassen sich individuell einstellen.

Typisch sind Pyrometer, Stromsensoren, Temperaturfühler und Induktionsstrom-Messsysteme – sie sorgen für exakte Prozessüberwachung und Steuerung.

Mittels integrierter Datenerfassung (Temperatur, Zeit, Leistung), USB-Export oder Netzwerkprotokollen – für Qualitätssicherung oder Rückverfolgbarkeit.

Durch Anbindung an Netzwerke (z. B. über OPC UA, MQTT oder Webserver) kann die Anlage aus der Ferne visualisiert, überwacht und parametriert werden.

Ja, moderne Systeme bestehen aus modularen Komponenten: Generator, Spule, Steuerung, Kühlung. Dadurch sind Erweiterungen und Anpassungen einfach möglich.

Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau, Werkzeugbau, Gießereien, Medizintechnik, Energie- und Elektrotechnik – überall, wo präzise und effiziente Wärme benötigt wird.